Как просто своими руками сделать обшивку дверей на примере УАЗ буханки. Родные панели ну очень в печальном состоянии, и все кривые и торчащие. Для этих целей была приобретена эпоксидная смола. Эпоксидка самая обычная для литья! Так же чтобы вспомнить, взяли самый доступный кусок стеклоткани, размером если не ошибаюсь, толи 5 толи 10 метров квадратных. Как в дальнейшем оказалось, сильно низкой плотности. Просто раньше я стеклоткань выбирал в магазине для ремонта крыльев и там зачастую они были плетеные ну и гораздо толще. Щас же выбор куда больше. И это не плохо, потому что я нашел ей еще одно, очень отличное применение. И чтоб быть не голословным, покажу как нибуть в другом видео как я модернизировал заводскую панель кузова, данным стеклохолстом. И получилось очень годно.

На 3 слоя понадобилось 1 кисточка, и молярный скотч. Кстати как сделать кисточку многоразовой чтобы не покупать по сегодняшним ценам в три дорого. Я тоже разработал свой метод отмывки, который оказался весьма рабочий, и после 6 заливок смолой, кисть как новая. К сожалению не было времени, отснять данный материал. Молярный скотч, после высыхания, эпоксидной смолы лучше попытаться удалить. Как вариант по экспериментируйте на подходящей поверхности. Мы даже не стали его снимать, из за того что не было на это время. По хорошему, нужен еще один слой но на горизонтальной поверхности. Чтобы поверхность стала более гладкой и ровной. С такой поверхностью проще работать чем после нанесения на вертикальной поверхности.

Далее защитный слой грунта и покраска. Так как эпоксидные смолы разрушаются от лучей ультрафиолета.

У родной обшивки, которая выполнена из картона, дикие зазоры и вида никакого. Тут же если бы были стекловолокнистые листы более плотные, легко добиться отсутствие зазоров. лучшей звукоизоляции. Ну и после грунтовки покраски, более эстетического вида.

How to easily make door trim with your own hands using the example of a UAZ loaf. The original panels are in a very sad state, and all are crooked and protruding. Epoxy resin was purchased for these purposes. Epoxy is the most common one for casting! Also, to remember, we took the most affordable piece of fiberglass, the size, if I’m not mistaken, was either 5 or 10 square meters. As it turned out later, it was of very low density. It’s just that I used to choose fiberglass in a store to repair wings and they were often wicker and much thicker. Now there is much more choice. And that’s not a bad thing, because I found another, very different use for it. And so as not to be unfounded, I’ll show you in another video how I modernized the factory body panel using fiberglass. And it turned out very well.

For 3 layers you needed 1 brush and masking tape. By the way, how to make a reusable brush so as not to buy it at today’s prices, which are three times more expensive. I also developed my own cleaning method, which turned out to be very effective, and after 6 fills with resin, the brush was like new. Unfortunately, there was no time to film this material. It is better to try to remove the epoxy resin after it dries. Alternatively, experiment on a suitable surface. We didn’t even bother filming it because we didn’t have time. Fortunately, you need one more layer but on a horizontal surface. To make the surface smoother and more even. It is easier to work with such a surface than after application on a vertical surface.

Next is a protective layer of primer and painting. Since epoxy resins are destroyed by ultraviolet rays.

The original casing, which is made of cardboard, has wild gaps and no appearance. If the fiberglass sheets were denser, it would be easy to achieve no gaps. better sound insulation. Well, after priming the paint, it will look more aesthetically pleasing.